«Кто не замечает малого, обречён потерять великое» – Сунь-Цзы, древнекитайский стратег и автор «Искусства войны»

Это знаменитое высказывание не случайно выбрано эпиграфом. Значение малого удивительно точно описывает современный редкоземельный рынок. Именно незаметные промежуточные этапы переработки редкоземельного материала — разделение, очистка, получение металлов и сплавов, необходимых для выпуска готовых продуктов — определяют устойчивость всей вертикали. Стоит исчезнуть одному звену — и отрасль утрачивает способность существовать как единая система. Построить такую вертикаль по-настоящему сегодня удалось единственной стране — Китаю. Журнал «Редкие земли» пробует разобраться, как получилось, что остальной мир утратил ключевые компетенции, и почему Россия оказалась перед выбором стратегической важности.

Перспективы производства и потребления редкоземельных металлов стали ключевой темой экспертной дискуссии на стенде Минпромторга РФ на выставке «Химия-2025», где обсуждалась реализация национального проекта «Новые материалы и химия». Модератор сессии Александр Дьяченко, заведующий кафедрой химии и технологии редких элементов имени К.А. Большакова МИРЭА, сформулировал ключевую идею дискуссии:
«Отсутствие хотя бы одной технологической стадии — разделения, очистки, получения металлов или сплавов — приводит к тому, что цепочка перестаёт быть системой».

Последние десятилетия убедительно показали: глобальная модель разделения труда перестала быть устойчивой конструкцией. Укоренившаяся в прошлом веке концепция — добыча в одной стране, химия во второй, разделение в третьей, металлургия и магниты там, где дешевле, но потребление в благополучной развитой стране — оказалась системой с изначально встроенным дефектом. «Зелёная повестка» развитых экономик лишь усилила этот перекос: наиболее ресурсоёмкие и экологически тяжелые этапы последовательно выносились за пределы собственных территорий, создавая иллюзию контроля при сохранении экологической чистоты.

Редкоземельная отрасль разрушила эту иллюзию быстрее всех. Магниты, электроника и генераторы существуют только при непрерывности базовой химии, а за ними стоит весь технологический контур будущего — роботы, беспилотники, военная техника, сложная электроника, гаджеты, электромобили и ветроустановки. Это не отдельные рынки, а конечные продукты одной и той же системы, которая ломается целиком, если разорван хотя бы один элемент её редкоземельного основания.
Именно поэтому сегодня не отдельные компании, а целые государства вынуждены переосмысливать прежнюю логику глобализации.

Сегодня только КНР собрала у себя единственную в мире непрерывную редкоземельную цепочку: от руды и глубокой химии до магнитов, электродвигателей и высокотехнологичных систем. Бывшие мировые лидеры индустрии — США, страны Евросоюза, Япония — утратили свою технологическую вертикаль. Пытаясь восстановить её звенья, они сталкиваются с неизбежной реальностью: высокая стоимость капитала и длинные инвестиционные циклы, экологические нормы, делающие запуск глубокой химии почти недостижимым, и технологическая база, которая за годы простоя необратимо устарела.

И здесь возникает главный вопрос, который определяет логику повествования: смогут ли мировые игроки вернуть себе утраченные позиции и какую роль в новой конфигурации может занять Россия?

38 элементов и одна глобальная зависимость

Редкими металлами исторически называли элементы, которые не образуют собственных богатых руд и встречаются в природе преимущественно в рассеянных, трудно обогащаемых минералах. Это определение появилось в XVIII–XIX веках не из-за низкой концентрации элементов, а из-за редкости минералов, сложности добычи и технологий разделения. Сегодня в эту группу принято включать 38 элементов, разделённых на четыре подгруппы: редкоземельные, рассеянные, тугоплавкие и платиновые металлы. Особое место занимают редкоземельные элементы (РЗЭ) — именно они в последнее десятилетие формируют международную повестку. В США их стратегическую значимость официально закрепила Геологическая служба (USGS), включив все 17 РЗЭ в перечень критически важных минералов ещё в 2018 году. Этот список был сформирован по требованию федерального правительства как инструмент оценки уязвимых цепочек поставок, и в обновлённой версии 2022 года элементы сохранили полный статус стратегических материалов.



Парадокс в том, что многие «редкие» элементы вовсе не редки: например, церий по распространённости ближе к меди, неодим — к никелю, а лантан — к кобальту. Еще одна тонкость — мир давно использует в производстве сплавы. Основной объём составляют распространённые металлы — железо, медь, титан, алюминий, а РЗМ выступают как улучшающие добавки, которых требуется очень немного. Кто-то называет их витаминами, кто-то — специями, которые меняют вкус блюда, или даже дрожжами.
Каждый год в мире производится всего около 34 граммов РЗМ в расчёте на человека. Это немного, но без этих граммов смартфон или компьютер не стали бы мобильными. Если разложить эти 34 грамма по элементам, картина становится более наглядной.
Около трети массы приходится на неодим — основу мощных магнитов в динамиках, вибромоторах и приводах. По 2–3 грамма занимают празеодим и европий, около 1,5 грамма — диспрозий, примерно грамм — тербий и гадолиний. 5 граммов даёт иттрий, 3–4 грамма — лантан и церий, используемые в стекле и полировке. Остальные элементы — самарий, эрбий, иттербий — скрыты в оптике, датчиках и силовой электронике.
По сути львиная доля этих 34 граммов — это магниты и экран. Например, всё, что делает телефон маленьким, ярким и «умным».

Электротранспорт представляет ещё более выразительный пример. В электромобиле и электробусе задействованы практически все редкие металлы. В тяговом моторе и вспомогательных приводах скрыто около двух килограммов постоянных магнитов типа NdFeB, а в крупном электробусе их уже 5–10 килограммов. Неодим и празеодим формируют основу магнита, диспрозий и тербий обеспечивают ему высокотемпературную устойчивость, а самарий используется в магнитах, работающих в условиях повышенных температур и перегрузок, там, где NdFeB уже начинает терять свойства.

В светотехнике и дисплеях электробуса работают иттрий, европий и тербий — люминофоры фар, индикаторов и экранов. Лантан и церий нужны для изготовления стекла и катализаторов. Гадолиний, эрбий и иттербий встречаются в датчиках, электронике, оптике, системах связи и лидаре. Даже скандий, ещё недавно считавшийся «экзотическим», постепенно находит применение — через лёгкие алюмо-скандиевые сплавы.
Как подчёркивает генеральный директор ООО «Исследовательская группа «Инфомайн», доктор технических наук Игорь Петров, «структура потребления меняется: именно магнитные материалы становятся главным драйвером спроса — и в мире, и в России. Катализаторы, стекло и применение РЗМ в химии постепенно отходят на второй план».

Где находятся «редкие земли»

В мире существует очень немного месторождений, где количество суммарных оксидов редкоземельных металлов достигает 10–12 %, а именно в виде оксидов РЗМ существуют в природе. Чтобы получить металл, элемент сначала извлекают из минерала, затем разделяют по фракциям, а уже после этого переводят в металлическую форму, чтобы использовать в финальном продукте. Поэтому в мировой практике месторождения оценивают по содержанию оксидов (REO) — это базовый и единственно корректный промышленный показатель. По нему одно из важнейших месторождений РЗМ на планете — Томтор в Якутии. Интерес к нему вырос после того, как тема создания собственной сырьевой базы была вынесена на уровень стратегического проекта.
О создании кластера критических металлов в Ангаро-Енисейском макрорегионе секретарь Совета безопасности РФ Сергей Шойгу заявил 24 октября 2025 года. По данным ТАСС, речь идёт о формировании в России отрасли полного цикла — от добычи до переработки и выпуска конечных изделий, как того требует логика грядущего шестого технологического уклада. Запуск первых объектов кластера намечен на 2027 год при участии «Росатома», «Ростеха» и «Русала».
В этой конфигурации Томтор рассматривается как одно из ключевых сырьевых звеньев будущего кластера: высокие содержания редкоземельных оксидов делают его новым естественным ядром сырьевой базы Сибири. Именно такие объекты позволяют обеспечить тяжёлые элементы, прежде всего, диспрозий и тербий для продуктов будущего.

Просто добавь воды: истинная цена грамма РЗМ

По оценкам USGS, на каждого россиянина приходится около 26 килограммов редкоземельных металлов в недрах страны. По оценкам Минприроды и Совбеза — до 200 килограммов на человека. Но запасы — еще не все. Проблема в другом — сколько породы и воды нужно переработать ради конечного продукта.

Чтобы получить пресловутые 34 грамма редкозёмов на человека в год — те самые, что «прячутся» в одном смартфоне и распределены по вычислительной технике, оптике и магнитам, — необходимо переработать около 200 килограммов породы и использовать до 400 литров воды. После химической переработки эта вода уже не возвращается в питьевой цикл, а превращается в технологические стоки.

В промышленном масштабе цифры выглядят ещё жёстче. Один килограмм магнитов типа NdFeB — это около двух тонн вскрытой породы и до четырёх кубометров воды. Редкозёмы для электромобиля — около 600 граммов — тянут за собой примерно три с половиной тонны переработанной породы и около семи тысяч литров воды. Современная 3-мегаваттная ветротурбина использует 400–600 килограммов магнитов, а ранние прямоприводные модели — более двух тонн, что означает тысячи тонн вскрытой породы на одну установку.
«Росатом Возобновляемая Энергетика» (бывший «Новавинд») первым в России начал использовать прямоприводные генераторы, в конструкции которых объём неодимовых магнитов превышал две тонны на одну турбину. За счёт серийных ветропарков компания стала крупнейшим потребителем магнитных материалов в стране: в отдельные годы её заказы приближались к 400 тоннам магнитной продукции.



Для российского рынка это существенный объём: по данным Игоря Петрова («Инфомайн»), импорт магнитов из Китая в последние годы колеблется на уровне около тысячи тонн в год, достигая максимума примерно 1200 тонн в 2021 году. На этом фоне внутренний заказчик такого масштаба становился одним из немногих факторов, стабилизирующих спрос.

Сегодня компания рассматривает возможность сокращения объёма редкоземельных магнитов в генераторе в несколько раз — за счёт оптимизации конструкции. Это не только снижает зависимость от критичных материалов, но и стимулирует развитие инженерной школы, способной адаптировать мировые решения под российские условия.

Структура потребления смещается в сторону новых рынков — электрической мобильности, автономных платформ, умной электроники и силовых систем следующего поколения. Но при всём этом общий тренд остаётся неизменным — спрос на РЗМ продолжает расти. Даже там, где инженеры сокращают объём РЗМ в отдельных узлах, общий спрос увеличивается за счёт количества устройств, которым требуется компактность, высокая энергоёмкость и стабильность при температурных нагрузках.

Такой разрыв между геологическим изобилием и реальным объёмом работ, необходимых для получения десятков граммов металлов, и формирует главный вызов отрасли: РЗМ — это не только металлургия и химия, но и инфраструктура, экология, инжиниринг.

РЗМ индустрия от первых открытий до китайского доминирования

История редкоземельных элементов начинается в шведском местечке Итербю, у одноимённой шахты, где в конце XVIII века из местной руды впервые выделили минералы, приведшие к открытию четырёх элементов — иттрия, тербия, эрбия и иттербия. Но эта новость всколыхнула лишь мир науки, а не промышленности, и более 100 лет РЗМ не могли найти своего практического применения. До 1970-х годов глобальный рынок редкоземельных элементов был крайне ограниченным: по оценкам USGS, мировая добыча удерживалась в пределах 10 тысяч тонн оксидов в год. Благодаря руднику Mountain Pass значительную часть этого объёма обеспечивали США.

К тому времени те 10 тысяч тонн имели устойчивые, хотя и не глубокие ниши. Значительная часть объёмов уходила в оптическое стекло и полировочные материалы на основе церия. Существенным был сегмент люминофоров для цветных телевизоров — иттрий, европий и тербий обеспечивали красные и зелёные компоненты ЭЛТ-дисплеев. В нефтехимии лантан и церий применялись в составе катализаторов, используемых на ключевых стадиях переработки нефти. Несколько процентов приходилось на металлургические добавки, спецсплавы и ранние магнитные материалы на основе самария. Эти сферы формировали ранний рынок РЗМ.

Перелом произошёл в 1983 году, когда японский ученый Масато Сагава синтезировал магнитный материал Nd₂Fe₁₄B. Неодимовые магниты оказались в десятки раз мощнее и компактнее, чем существовавшие ранее материалы, и практически сразу нашли применение в электронике, медицинском оборудовании, приводных системах и будущих электродвигателях. РЗМ впервые заняли место основы новой технологической архитектуры — и именно этот переход определил дальнейшую географию мировой отрасли.



Советский Союз входил в этот период с развитой системой переработки РЗМ. К 1990 году в стране производилось около 8,5 тысячи тонн оксидов в год — почти 15% мирового объёма. Для сравнения данные генерального директора Соликамского магниевого завода (СМЗ) Руслана Димухамедова: современное мировое потребление оксидов редкоземельных элементов достигает порядка 270 тысяч тонн в год. При этом советская структура выглядела уникально завершённой: страна обладала значительными запасами, глубокой переработкой и мощной научной школой.

В СССР существовала полноценная технологическая цепочка: добыча лопаритовых руд на Ловозере, переработка и разделение концентратов на предприятиях Министерства среднего машиностроения СССР (Минсредмаш), выпуск оксидов и металлов на заводах в Эстонии и Казахстане и развитая сеть исследовательских центров. По глубине переработки это была система, сравнимая с американской и превосходившая большинство других стран.

Распад СССР привёл к стремительному разрыву этой вертикали. Производственные связи оказались разделены новыми государственными границами, финансирование научных и технологических центров резко сократилось, а экономическая устойчивость ряда предприятий была подорвана. Система, работавшая как единый комплекс, перестала функционировать, и Россия утратила технологическую базу, определявшую её позиции в мировой отрасли.

В США процесс выглядел иначе, но результат оказался похожим. Mountain Pass столкнулся с ростом экологических требований и несколькими аварийными сбросами, грозящими экологической катастрофой, что сделало добычу дорогой и уязвимой. Когда Китай вышел на рынок с более низкой себестоимостью и мягкими внутренними экологическими нормами, американская добыча не выдержала конкуренции — в 2002 году производство было остановлено, и постепенно США стали зависимы от китайских поставок.



Отдельным и гораздо более чувствительным ударом стала история компании Magnequench — подразделения General Motors, выпускавшего высокоэнергетические порошки для NdFeB-магнитов, применяемых в сервосистемах, механизмах наведения и управляемых авиабомбах JDAM. В 1995 году компания была продана консорциуму с участием китайских и сингапурских инвесторов, и уже в начале 2000-х производство было полностью перенесено в Китай. В США это вызвало резонанс: критически важная технология для оборонной промышленности оказалась вне национальной юрисдикции, что только усилило формирующуюся китайскую магнитную индустрию.

В отличие от США и Европы, которые постепенно закрывали или выводили «грязные» стадии переработки из-за экологических требований, Китай стал масштабировать именно те процессы, которые определяют большую часть добавленной стоимости — глубинную переработку, разделение, производство сплавов и магнитных материалов.

Ключевым фактором стали специализированные индустриальные парки. Баотоу, Ганьчжоу, Нинбо — это не отдельные заводы, а крупные промышленные экосистемы, где на одной территории сосредоточены десятки и сотни предприятий: от исследовательских центров и аналитических лабораторий до разделительных комплексов, металлургии, производителей NdFeB-магнитов, моторостроителей и разработчиков силовой электроники. Инфраструктура — энергетика, очистные сооружения, водоподготовка, транспорт — изначально закладывалась как часть технологической цепочки, что резко снижало издержки запуска.

Стандартизированные EPC-решения и серийность строительства дали Китаю уникальное преимущество по срокам и стоимости: завод магнитов можно было построить и ввести в эксплуатацию за 1,5–3 года, тогда как аналогичные проекты в России или США требовали 4–5 лет и на 40–60% больше капитальных затрат. Предприятия запускались в готовой инфраструктуре, с доступом к смежникам и общим технологическим сервисам, что создавало эффект масштаба, недостижимый в разрозненных территориальных конфигурациях.
Не меньшую роль сыграл и финансовый контур. В стратегических секторах китайские производители работали с доступом к длинному и дешёвому капиталу — кредитам под 2–4%, льготным налоговым режимам, преференциям на подключение инфраструктуры. Для сравнения российские производители сталкивались со ставками 15–20% и значительными требованиями к обеспечению. Даже при равной технологической базе разница в стоимости капитала делала проекты несопоставимыми по экономике.

Государственная поддержка была беспрецедентной по длительности и масштабу. По оценкам ряда отраслевых аналитиков, совокупные государственные и корпоративные инвестиции Китая в добычу, переработку, металлизацию, магнитное производство и связанные высокотехнологичные отрасли за несколько десятилетий составили порядка сотен миллиардов долларов, в отдельных исследованиях даже приводится цифра порядка 400 млрд долларов. Независимо от точной величины ясно одно: ни одна другая страна не смогла обеспечить такой непрерывности, синхронности и глубины инвестиционного цикла.

Результатом стало создание единственной в мире промышленной вертикали, в которой редкоземельные элементы движутся от руды к конечному изделию почти полностью внутри одной страны.



К началу 2020-х годов Китай занимал:
· 60–70% мировой добычи оксидов РЗЭ,
· до 85–90% мирового производства магнитов типа NdFeB,
· практически весь рынок тяжёлых редкоземельных элементов (Dy, Tb).

Такой уровень интеграции дал Китаю уникальное влияние на глобальные технологические цепочки. Страна способна одновременно формировать цены, управлять доступностью компонентов и определять параметры развития целых отраслей — от силовой электроники до электротранспорта и генерации энергии.

Западные страны, даже обладая научными школами и отдельными производствами, оказались в структурной зависимости: восстановление утраченной вертикали требует многомиллиардных вложений на протяжении десятилетий.

Вертикаль для России

Российская РЗМ отрасль обладает значительным потенциалом — крупными месторождениями, научными и инженерными школами и формирующимся спросом в оборонке, энергетике, электротранспорте и высокоточных отраслях. При этом ключевая проблема остаётся неизменной: в стране отсутствуют два критически важных этапа цепочки — промышленное разделение РЗМ и крупнотоннажное производство магнитов. Пока эти звенья не восстановлены, Россия вынуждена продавать сырье и одновременно импортировать металлы и готовые магнитные системы.

Предельно точно эта проблема была обозначена в дискуссии на выставке «Химия-2025» на стенде Минпромторга. Как отметил Руслан Димухамедов, генеральный директор СМЗ, «Росатом готовится вернуть в отрасль промышленное разделение РЗМ» — тот минимальный технологический уровень, который необходим для вовлечения в оборот собственных ресурсов.



Параллельно госкорпорация Росатом создаёт крупнотоннажное производство магнитов в Глазове, которое должно стать первым крупнотоннажным производством NdFeB магнитов в стране.

Сегодня структура рынка выглядит следующим образом: Россия добывает до 2 тыс. тонн РЗЭ в год, но более 95% материалов и практически все магниты импортирует.

В этих условиях национальный проект «Новые материалы и химия» формирует новую архитектуру отрасли, которую схематично можно описать так: добыча → переработка → разделение → получение металлов и сплавов → производство магнитов → конечные изделия.

Такой подход позволяет не только выпускать материалы, но и формировать рынок компонентов и систем, что делает отрасль управляемой и внутренне устойчивой.
Параллельно развивается инициатива по созданию сибирского кластера критических металлов, в рамках которой рассматривается вовлечение Томтора.



Для таких объектов критично наличие переработки, инфраструктуры. При отсутствии этих условий проект рискует оставаться долгостроем, который существует только на бумаге. Его возможная интеграция в кластер — это показатель готовности всей цепочки работать как единая система.

Если посмотреть на российскую ситуацию в целом, становится ясно, что страна стоит перед редким для промышленной политики случаем: потенциал огромный, но распределён неравномерно и разорван десятилетиями отсутствия единой логики развития. Есть руды и уникальные месторождения, есть технологии разделения, которые сохранились благодаря старым научным школам (ИМЕТ РАН, Уральская и Сибирская школы, ВНИИХТ (ГИРЕДМЕТ), МИСИС, МИРЭА), есть небольшие производства РЗМ-магнитов, пережившие кризисные времена, есть оборонный и энергетический сегменты, где спрос на РЗМ содержащие материалы только растёт. Но все эти элементы существуют сами по себе без связующего стержня.

Добыча руды на Ловозере, модернизация разделения редких земель в Соликамске, запуск магнитного завода в Глазове, развитие сибирской инициативы — важные шаги, но эффект появляется только тогда, когда они увязаны в единую архитектуру. В этой отрасли ценность создаётся не в руде, а в цепочке, превращающей предприятия в отрасль. Без разделения нет металлов, без металлов нет сплавов, без сплавов нет магнитов, а без магнитов нет электромоторов, приводов и современных технологических систем. Китай стал доминирующим игроком не из-за запасов, а благодаря среде, где вся цепочка построена в единой производственной логике.

Выстроить систему, ведущую к мировому лидерству, способна и Россия — это задача формирования долгосрочной программы, объединяющей ресурсы, технологии, инфраструктуру, индустриальную среду и рынок. Оборонка, энергетика, электротранспорт, электроника и автоматизация по отдельности не создают необходимый внутренний спрос на РЗМ, но вместе смогут обеспечить создание недостающих элементов экономики нового перехода. Задачей номер один становится формирование стабильного рынка для магнитов, приводов, компонентов и систем — там, где возникает настоящая добавленная стоимость.

Не менее важна кадровая среда. Научные школы сохранили технологическую компетенцию, но без работающей индустрии выпускники часто уходят в другие сферы. Проблема не в подготовке, а в отсутствии среды, которая могла бы использовать таких специалистов. Александр Дьяченко, заведующий кафедрой МИРЭА, заявил: «Мы выпускаем специалистов, но предприятия не создают условий, при которых они остаются в отрасли».

Если эта среда появится, кадровый вопрос решится естественным образом; если нет — дефицит будет сопровождать даже самые сильные проекты.



Тем самым перед Россией стоит не задача «догонять Китай», а необходимость собрать собственную технологическую вертикаль — такую, которая ориентирована на развитие отечественного производства и способна развернуть существующий, но импортозависимый внутренний спрос в сторону собственных предприятий.

В этой логике редкие земли перестают быть сырьём и становятся инструментом развития — основой экономики будущего, где сырьё проходит полный технологический цикл и превращается в двигатели, сенсоры, приводы, коммуникационные системы и энергоэффективные решения, без которых страна не сможет удержать собственный технологический суверенитет.

Текст: Александр Домов