Сергей Махов не любит давать интервью. Представитель старой металлургической династии, он считает, что дела важнее слов, и его биография доказывает это лучше, чем что бы то ни было. Даже в качестве хобби он указывает «научная работа и управление бизнесом». Продукция его предприятий используется в самых разных сферах — от сельского хозяйства до авиации. И всё же основные потребители промышленных разработок С.В. Махова — оборонный и космический комплексы России.

Махов Сергей Владимирович председатель Совета директоров ООО «Интермикс Мет», выпускник Московского института стали и сплавов (МИСиС), кандидат технических наук в области металлургии, член-корреспондент РАЕН, автор более 25 научных работ, пособий, справочников. Разработчик уникальных технологий в области производства алюминиевых сплавов и лигатур. Имеет 5 патентов на изобретения. Области научных интересов: разработка инновационных технологий получения РЗМ и их оксидов; — проблема рекультивации радиоактивных отходов; — современные тенденции в области легирования алюминия и магния; — развитие направления ферросплавов.

Приоритетной задачей предприятий, работающих под руководством С.В. Махова, является расширение спектра технологических нововведений и модернизация алюминиевой отрасли страны. Одно из таких предприятий — Гидрометаллургический завод (ГМЗ) в городе Лермонтов, в регионе Кавказских Минеральных Вод. Завод был введен в эксплуатацию Постановлением Совета Министров СССР в 1954 году. За разработку малоотходных технологических процессов переработки полезных ископаемых группе научных сотрудников и производственников завода в 1987 году была присуждена Премия Совета Министров СССР, а в 1988 году — Государственная премия СССР за разработку и внедрение технологии производства скандиевой продукции. Основанный как завод по выпуску закиси-окиси урана для оборонной промышленности, ГМЗ давно перепрофилирован и сегодня является крупнейшим на Северном Кавказе производителем минеральных удобрений. Одновременно на предприятии осваиваются и новые технологии по производству современных лигатур и сплавов.



Сергей Владимирович, расскажите о себе, почему Вы выбрали именно Московский институт стали и сплавов?
Выбрал МИСиС по двум причинам: во-первых, семейная традиция. Там учились и защищали диссертации члены нашей семьи. В институте были собраны передовые достижения советской металлургии. Открывались перспективы работы по новым направлениям. Я поступил на кафедру легких металлов. МИСиС был очень интересен с точки зрения изучения достижений научно-технического прогресса и передовых технологий. Моя первая компания, которую я создал вместе с другом детства и одноклассником Сергеем Матвеевичем Чаком, называлась МАСТ (Магний, Алюминий, Скандий, Титан). Со сплавами именно этих металлов мы работаем до сих пор, продолжая совершенствовать технологии получения сплавов на протяжении уже более 30 лет, поэтапно внедряя всё новые и новые инновационные проекты. Кстати, все эти годы мы с Сергеем Чаком так и работаем вместе.

То есть Вы привержены определенным традициям?
Да, если учесть, что совместные научные работы по разработке новых технологий с МИСиС ведутся с 1977 года, фактически они не прекращались с момента моего поступления в институт. По сути, вся моя профессиональная деятельность развивалась на этом направлении, очень многое связано с институтом по работе и по технологическим разработкам и является стратегией развития.   
С 1990-х преподавательскую деятельность в институте пришлось прекратить ввиду катастрофической нехватки времени. Занимаюсь только научной деятельностью и управлением бизнесом. Начиная с середины 1990-х годов и по сей день наши компании работают по совместным
с МИСиС программам. Мы финансируем эти программы и тем самым вносим свой вклад в поддержание научного потенциала отрасли. Выпускники и аспиранты МИСиС активно сотрудничают с ГМЗ.

Вы можете упомянуть кого-то из сотрудников Института, кто существенно повлиял на Вашу работу?
За время работы в МИСиС я часто встречал интересных людей, которые многому меня научили. Работать вместе с ними всегда было крайне интересно. Это — профессора Иван Тимофеевич Гульдин и Владимир Иванович Москвитин, другие преподаватели и сотрудники, которые оказали очень большое влияние на формирование моего личного потенциала.

Расскажите об интересных экспериментах в МИСиС. Алюмоскандиевые лигатуры. Как это получилось?
Моя научная работа в МИСиС была сконцентрирована на производстве алюминиевых лигатур. Первые шаги по лигатурам алюминий–бор и алюминий–бор–титан были сделаны еще в начале 1970-х годов.
В последующем взаимодействие между МИСиС и ВИЛС обеспечивало разработку новых задач. В частности, руководитель НПК ВИЛС Виктор Иванович Напалков предложил на конкурсной основе разработать технологию производства алюмоскандиевых лигатур для серии сплавов нового поколения с улучшенными характеристиками. Эту работу поручили мне. В конце 1970-х — начале 1980-х эти исследования проходили в тесном сотрудничестве с ВИЛС под контролем В.И. Напалкова. Задача была предельно конкретной и имела четкий промышленный акцент. Требовалось в сжатые сроки разработать максимально результативную технологию и получить промышленные количества востребованных лигатур. Работа велась при активной поддержке Министерства цветной металлургии, Министерства авиации и Министерства общего машиностроения. Первые работы были проведены на Усть-Каменогорском титано-магниевом комбинате. Были получены позитивные результаты. В дальнейшем основное внедрение проходило в городе Лермонтов на нашем предприятии, которое тогда называлось НПО «Алмаз». Сама по себе научная разработка основной технологии на тот момент была совершенно новой, и главной целью было снижение стоимости получаемых лигатур. В итоге наши работы продемонстрировали большие преимущества, в процессе реализации этих технологий нам удалось снизить стоимость лигатуры в несколько раз. В дальнейшем эти технологии были внедрены в Лермонтове, в Желтых Водах, в Шевченко.



Расскажите об истории создания завода ГМЗ. Считается, что завод был построен по указанию Л.П. Берии?
Берия курировал атомный проект в целом. И конечно, все заводы, связанные с добычей и переработкой урана, были построены при его участии, в том числе и завод в Лермонтове. Однако в целом сам по себе проект развивался масштабно на территории всего Советского Союза.

Почему ГМЗ в городе Лермонтов стал единственным промышленным производителем алюмо-скандиевых лигатур и обеспечивает 100% производства данных лигатур в России с конца 1980-х годов по настоящее время?
Это говорит прежде всего о традиции открытости к развитию новых высокотехнологичных производств на нашем заводе. Предприятие исторически выстраивалось как полигон для запуска новых технологий с изначально заложенной перспективой многопрофильного производства.
Расскажу вам одну историю. Когда в конце 1980-х я, еще недавний аспирант МИСиС, со свойственным молодости пылом приехал на завод внедрять значительно более эффективную, но на тот момент абсолютно новую и неапробированную технологию производства алюмо-скандиевых лигатур, директор завода Сергей Сергеевич Макаров, главный инженер Сергей Васильевич Пашков и руководитель НПО «Алмаз» Виктор Иванович Химченко поддержали мои предложения. Сотрудники завода, получившие Государственную премию СССР за внедрение другой, менее конкурентоспособной технологии производства скандиевой продукции, при этом разобрались в сути предложений молодого специалиста, быстро оценили их преимущества и приняли решение демонтировать старую технологию. Несмотря на первые неудачи и риски внедрения принципиально новых решений, было построено производство по абсолютно новой выигрышной технологии. Проявив нестандартный подход, не обращая внимания на неудобства и дополнительные сложности, сотрудники завода обеспечили наше колоссальное преимущество перед конкурентами.
С тех пор были получены тысячи тонн сверхценных для страны лигатур и все заказы российских потребителей четко выполняются вплоть до настоящего времени. Мы стремимся расширять применение наших уникальных по свойствам лигатур, по сути, участвуя в формировании внутреннего рынка данной высокотехнологичной продукции.




Получается, что Лермонтовский завод всегда чуть-чуть опережал другие предприятия отрасли, поскольку не боялся экспериментировать с новыми технологиями и внедрять их?
Да, лермонтовский ГМЗ исторически был кузницей технологий, кадров и новых направлений. В дальнейшем технологии, полученные на ГМЗ, тиражировались и на других предприятиях Минсредмаша. В момент прекращения основного производства это очень сильно помогло. Когда в 1993-м было принято решение остановить основное производство на ГМЗ в связи с изменением рыночной конъюнктуры, завод смог выжить исключительно за счет развития новых технологий.
Наше предприятие не обладает своей сырьевой базой и работает только на привозном сырье. ГМЗ не имеет льготных тарифов за электроэнергию. Доставка сырья с Кольского полуострова абсолютно экономически невыгодна с точки зрения логистики, принятой в производстве стандартных удобрений. Предприятие не получает никаких преференций ни по стоимости газа, ни по транспортировке сырья. Предприятия сырьевого сектора с вертикально интегрированными структурами имеют колоссальные преимущества. ГМЗ же вынужден покупать сырье по ценам мирового рынка. Например, мы покупаем аммиак в России по цене, привязанной к мировой. Несмотря на это, наше предприятие и Лермонтов в целом как моногород, ориентированный на основное закрытое производство, смогли существовать все эти годы.
Мы производим высокотехнологичные удобрения, имеющие более высокую добавочную стоимость. Именно высокие технологии позволили нам сохранить моногород, рабочие места на протяжении 1990-х годов, начала 2000-х и по сей день. Во многом это обусловлено производством высокочистых, стопроцентно растворимых фосфорных соединений — удобрений, как фосфорных, так и калийных, единственным производителем которых в России в настоящее время является ГМЗ. Это — монокалийфосфат, моноаммонийфосфат, диаммонийфосфат. Такие пищевые компоненты уникальны тем, что они замещают импорт и на 100% обеспечивают внутренний рынок, обладая при этом хорошим экспортным потенциалом. Эти технологии были созданы с нуля за несколько лет! Коллектив завода упорно год за годом доводил производство высокочистых дорогих удобрений с 1 тонны до нескольких десятков тысяч тонн в год. Если в начале внедрения новых технологий переработки фосфорного сырья глубина переработки фосфора в стопроцентно растворимые высокочистые соединения была всего около 30%, то сегодня она составляет уже около 70%.
В процессе переработки фосфорного сырья была создана уникальная система рекультивационных работ, которая позволила разместить очень плотными слоями несколько миллионов тонн гипса со свойствами, абсолютно исключающими проскок радиоактивного компонента в окружающую среду. Гипс имеет очень мелкодисперсную структуру, он идеальный сорбент. Химическое взаимодействие фосфатов, которые с определенным содержанием сбрасываются в хвосты и реагируют с компонентами хвостохранилища, позволяет перевести в нерастворимые формы все рекультивируемые таким образом продукты. Это единственный в мире пример применения подобной технологии в таких масштабах. И эта технология может быть тиражирована. ГМЗ — единственное в мире предприятие, которое своими силами осуществляет рекультивацию такого масштаба и с помощью новых технологий решает сложнейшие экологические задачи, экономя для государства гигантские деньги, которые пришлось бы затратить на рекультивацию. Такая технология позволила поддержать высокий уровень экологического баланса и комплексно перерабатывать всё фосфорное сырье, получая соединения с самыми высокими характеристиками, как технологическими, так и экономическими.
Сейчас модно говорить о создании высокотехнологических кластеров. У нас на ГМЗ такой кластер был создан 60 лет назад и, в отличие от многих других предприятий отрасли, его научно-технологические традиции не прерывались и постоянно обновлялись даже в самые сложные годы. Это стало возможным только за счет постоянных усилий коллектива предприятия и за счет создания новых технологий. В контакте с Российской академией наук проводятся работы по адаптации разработанных в городе Лермонтов технологий на других предприятиях отрасли.

В линейке продуктов предприятия есть соединения РЗЭ. Расскажите об опыте по переработке редкоземельного сырья.
На ГМЗ в течение длительного периода времени проводилась работа по извлечению редкоземельных элементов из фосфорных руд. В настоящее время произведены партии концентрата, которые направляются на экспорт. В частности, неодимовый и иттриевый концентраты поставляются в Китай. Поставка в Китай — существенное достижение промышленного комплекса лермонтовского предприятия.
По предложению академика Николая Павловича Лавёрова были проведены работы с сырьем компании «Акрон», как с концентратом апатита, так и с раствором, полученным от основного производства. Была разработана уникальная технология, позволяющая работать только на компонентах, генерируемых в процессе основного производства ОАО «Акрон». Данная технология позволяет создать симбиоз между предприятиями в переработке фосфорного сырья.
Такая технология позволит снизить затраты по получению концентрата до минимума даже в условиях текущего рынка и падения цен на лантан и церий при отсутствии спроса на эти компоненты, а также очень дешево получать концентраты редкоземельных элементов из фосфорной руды. В настоящее время идет проработка, обмен мнениями по поводу возможности практического осуществления разработанных технологий. Главная их особенность — использование реагентики, которую генерирует сам «Акрон». По пути снижения затрат ГМЗ работает постоянно, находя технологические решения, позволяющие снизить себестоимость и повысить конкурентность производимых материалов. Только за счет этого ГМЗ существует как предприятие высокотехнологичного цикла, производящее крупнотоннажные объемы сверхчистых соединений, как фосфатных и калийных удобрений, так и редкоземельных концентратов и продукции, содержащей РЗЭ.



Есть ли еще примеры успешной кооперации с другими компаниями?
Продолжая тему кооперации, можно сказать, что на одних предприятиях удается внедрить технологию быстрее, на других — медленнее. Примером замечательного сотрудничества является совместная разработка с ВСМПО-Ависма: новые технологии извлечения скандия из хлоридного плава производства титана. Эта технология получила всестороннюю поддержку руководства ВСМПО-Ависма.
Используя наработанные за многие десятилетия технологии, за короткое время были созданы опытный участок и опытное производство, которые дают колоссальные перспективы по обеспечению российских предприятий высококачественной лигатурой алюминий–скандий по ценам заметно ниже мирового рынка. В частности, потребителям скандиевых лигатур мы поставляем продукцию с большими скидками от индикаторов мирового рынка, от китайских цен, несмотря на то, что сырье мы закупаем по ценам мирового рынка. Эта тенденция может сохраняться при успешном развитии наших технологий. Тогда российские предприятия получат большое преимущество перед компаниями других стран за счет низких цен получаемой лигатуры.
Такой вот пример удачной кооперации с ВСМПО-Ависма. Глубочайшую благодарность можно выразить руководству ВСМПО-Ависма за креативность мышления, четкость, оперативность. В частности, генеральному директору Михаилу Викторовичу Воеводину. Многие вопросы могли десятилетиями обсуждаться, переходить из бумажного состояния в разговорное и обратно. При четком, сконцентрированном на результате подходе технологическое достижение приходит в виде промышленного производства, в виде обеспечения отрасли необходимым сырьем. Такая реакция сырьевой компании, как в ВСМПО-Ависма, — нестандартная и вызывает глубочайшее уважение. На протяжении десятилетий разговоров о внедрении технологии было много, но только в результате взаимодействия с нынешним руководством был осуществлен переход к получению товарных партий, содержащих 7,5% оксида скандия. Преодолены трудности, доработаны технологии, получен очень хороший синергетический эффект. Менее чем за полгода была создана опытно-промышленная установка, которая дорабатывается и модифицируется, определяются оптимальные параметры подачи раствора. Несмотря на то что Ависма — прибыльная компания и могла бы ограничиться текущим прибыльным производством, она гибко реагирует, креативно подходит к решению проблем, стремится к инновационному развитию, что позволяет решить вопросы не только на этом предприятии, но и во многих других отраслях. За 3–4 месяца пуска была усовершенствована технология, адаптирована к конкретным условиям, в частности, к повышенному содержанию нерастворимых частиц, пассивации реагентов ультрадисперсными частицами. Были решены задачи, которые нельзя решить в лаборатории.
Данное сотрудничество — эталон в развитии отрасли и получении реальных промышленных результатов в кратчайшие сроки.



Скажите несколько слов об истории скандия в нашей стране, где его добывали, как получали металл, где использовали?
В нашей стране скандий в основном добывали из урановых руд. Занимался этим урановый комплекс: Прикаспийский ГОК, Лермонтов, отчасти на Украине — было производство в Днепродзержинске, где извлекался скандий в процессе переработки уранового сырья. Это — три направления, которые были созданы в советское время. В 1970-е годы в России было сосредоточено 95–97% мирового производства скандия.
Скандий получали также в процессе переработки титанового сырья. Одно из предприятий, которое наладило производство скандия, —Усть-Каменогорский титаново-магниевый комбинат, который в рамках опытного цеха производил небольшое количество, перерабатывая часть хлоридного плава в скандиевую продукцию. Было налажено производство оксида скандия и металлического скандия.
В дальнейшем, во время увеличения потребности в 1980-е годы в скандиевых лигатурах, на ГМЗ создали еще отдельное производство, вынесенное за пределы предприятия. Это предприятие перерабатывало титановые концентраты и попутно извлекало скандий из растворов. В конце 1980-х эти производства заработали, помогая комбинату выполнять план по производству скандиевых лигатур и других скандиевых материалов. Эти технологии были удачно разработаны в Лермонтове и внедрены на предприятиях — переработчиках титанового сырья.
В течение длительного времени компании Лермонтова поставляли на экспорт оксид скандия, который послужил основой для производства топливного элемента и на протяжении более чем 10 лет был единственным источником сырья для производства топливных элементов на основе диоксида циркония с добавлением оксида скандия. Эти работы показали перспективность развития направления по расширению производства скандия как для лигатур, так и для новой энергетики.

Что для Вас значит ответственность бизнеса перед страной?
На протяжении многих лет ГМЗ, несмотря на острую нехватку оборотных средств для основного производства, тратил значительные ресурсы на разработку и внедрение новых технологий, создание новых промышленных и опытно-промышленных установок. Это осознавалось не только как ответственность, но было также единственной возможностью выжить в ситуации отрыва от ресурсов. Сохранить завод возможно было лишь продолжая оставаться технологическим лидером. По сути, создание новых технологий, нового оборудования, новых технологических режимов происходит за счет колоссального финансового напряжения, отрыва средств от основного производства. Эта ситуация связана с определением перспективных направлений и получением технологий нового поколения. Впервые в стране в Лермонтове за последние годы были освоены экстракторы нового поколения производства НИКИМТ в титановом исполнении. Было отлажено производство концентрата на этих центробежных экстракторах. Также были закуплены французские экстракторы, на сегодняшний момент лидирующие по емкости экстракционного оборудования. И все эти новые технические средства были направлены на получение редкометальных концентратов и создание перспективы удешевления этих концентратов и повышение конкурентности на фоне китайской монополии на рынке. Также было налажено производство новых смол и экстрагентов, ведутся исследования по внедрению новых ионообменных материалов. Опробованы смолы, селективные по отношению к редкоземельным металлам, к цезию. Таким образом, наш вклад в развитие страны — это наше постоянное стремление, подкрепленное значительным собственным финансированием, к развитию новых технологий, возникшее исторически, ставшее в трудный период условием выживания, а сегодня превратившееся в главную цель и специализацию нашего предприятия. Сейчас все говорят о Томторском месторождении, редкоземельные руды которого, возможно, смогут заменить китайский импорт РЗМ. Участвует ли ваша компания в реализации Томторского проекта? Касательно Томтора. ГМЗ перерабатывает различные опытные партии тех или иных руд и исследует возможности переработки руд с получением продуктов, пригодных для дальнейшей переработки на ГМЗ. Такие перспективные работы ведутся в том числе в плане исследовательском, научном. По представлению НТС ГМЗ очень перспективной является переработка томторских руд. Эта переработка велась комплексно, с целью извлечения скандия, РЗЭ, фосфора с получением феррониобия. И такие направления исследования для развития технологии очень нужны. Мы благодарны группе компаний ИСТ и ГК «Ростех» за то, что они выбрали в числе других компаний и нас для проведения исследовательской работы. Мы не бросаем работы по исследованию переработки томторской руды, продолжаем совершенствовать технологию с целью получения оптимальных параметров. Мы способны повысить комплексность переработки томторского сырья вовлечением фосфатов в общий технологический цикл. Комплексная переработка с применением фосфорной составляющей является очень перспективной, так как получаемые фосфорные продукты имеют более высокую стоимость на рынке за счет высокой технологичности нашего фосфорного производства. Это делает более перспективной работу по переработке концентрата. Работы ведутся нашим предприятием самостоятельно. Проект будет окупаться за счет всей линейки продуктов. Это комплексный, прибыльный и самый правильный подход. По итогам работы мы делали компаниям, ведущим разработку Томтора, предложения о возможностях переработки опытных партий на предприятиях ГМЗ с целью получения укрупненных партий тех или иных продуктов. В дальнейшем работы, выполненные ГМЗ, могут пригодиться компаниям, ведущим разработку Томтора, для создания эффективных производств.

Что можете рассказать о других новых направлениях?
Помимо скандия рассматриваем широкую гамму удобрений для полива и тепличных хозяйств в России. В связи с бурным развитием в России тепличных хозяйств возникает рынок, который до этого практически на 100% обеспечивался импортным сырьем. За последнее время на ГМЗ было налажено уникальное производство монокалийфосфата, который соответствует всем пищевым кондициям и на сегодняшний день является эталоном качества данного соединения, являющегося компонентом смесей для теплиц. Был получен сульфат калия в самом высоком качестве по растворимости и по примесям, абсолютно исключающий присутствие хлора. Традиционный моноаммонийфосфат и диаммонийфосфат вышли на новый качественный уровень.
В настоящее время ГМЗ проводит монтажные работы по завершению строительства технологического участка по производству нитрата кальция. Оборудование для этого существует, оно фактически находится на площадке в ГМЗ. Эти работы будут завершены в ближайшее время. В таком случае ГМЗ станет фактически выпускать всю линейку необходимых для российских потребителей водорастворимых удобрений очень высокого качества и по сниженным ценам относительно импортных закупок. И все компоненты для теплиц, которые ГМЗ начинает производить, имеют ярко выраженный экспортный потенциал с полным насыщением внутреннего рынка. Это единственное предприятие, которое целенаправленно проводит исследования и строительство цехов по производству стопроцентно растворимых компонентов не за счет сырья, а за счет высоких технологий и продукции с большой добавочной стоимостью.
Когда мы говорим о новых технологиях и новых разработках, то зачастую встречаем настороженность и непонимание, потому что ГМЗ ориентирован исключительно на промышленную реализацию, на промышленный результат в условиях рыночной экономики. Мы используем совершенно новые, наработанные только нами технологии. Часто это вызывает недоверие, вызывает вопросы у работающих по традиционным технологиям представителей науки и бизнеса.
Расскажу анекдот, который подходит к разговору о пессимистичных оценках на старте развития новых технологий, в том числе и по переработке сырья редких металлов: «Встречаются пациент и врач. Пациент говорит врачу: «Вы же мне уверенно сказали, что я безнаде-жен. Я пошел к доктору Иванову. И, видите, я здоров». На что врач отвечает: «Доктор Иванов —шарлатан. Если бы он вас правильно лечил, вы бы давно умерли». В этой связи хотелось бы сказать, что новые креативные подходы зачастую могут спасти многие направления, которые пытаются «похоронить», работая традиционными, затратными методами. Нельзя быть консерватором в начале пути, тогда ничего не будет развиваться. Традиционные подходы, например, такие как «добиться извлечения всех полезных компонентов любой ценой», не оправданны в настоящий момент. Нельзя игнорировать действующие сегодня рыночные механизмы.

Вы достаточно подробно рассказали про ваш потенциал. А что вам необходимо для дальнейшего развития?
Останавливаться мы не намерены. Кризисные явления, стратегия на импортозамещение, усиливающаяся конкуренция на мировом рынке не позволят нам почивать на лаврах. Нам нужны стратегические партнеры — компании, открытые новому, способные подняться над традиционными технологическими маршрутами и готовые вместе с нами пойти на риск, чтобы выйти на новые уровни развития. Такие компании, как ВСМПО-Ависма, «Акрон», ГК «Ростех», ИСТ, АРМЗ и другие структуры «Росатома», заинтересованные добывающие и перерабатывающие предприятия сырьевого сектора. Мы приглашаем их к сотрудничеству и совместному использованию потенциала нашего завода.