Получилось так, что работать по импортозамещению мы начали еще с прошлого года. Мы являемся сертифицированным вторым поставщиком уже на протяжении 20 лет. Работаем практически со всеми госкорпорациями ВПК, с Роскосмосом… Есть Приказ министра обороны 15–55, который в разработках и в комплектовании делает упор на закупку у отечественных производителей. И только в том плане, если отечественный производитель не готов к поставке данного класса элементной базы, то элементная база может применяться импортная, но только до того момента, пока ее не освоит наша промышленность. Являясь вторыми поставщиками и имея свой достаточно мощный научный потенциал, мы столкнулись со следующей проблемой… Первая проблема: у нас по элементной базе не были созданы дублирующие предприятия. Мы сейчас имеем колоссальный дефицит в таких простых вещах, которым в свое время Миноборонпром не уделял внимание. Это проблемы по конденсаторам, по прецизионным стабилитронам, проблема по микросхемам, проблема по соединителям. Мы вкладываем свои деньги, согласовываем с предприятием технические задания… Мы не просим денег на данном этапе. Мы просим помощи в ускорении согласования с военными. Подписание заказа с управлением, и мы готовы через полтора года сертифицировать, выдать новые продукты опять же в рамках импортного замещения с серийным освоением на наших заводах…
Что бы в данном случае нам хотелось в рамках ГЧП? Получить задачи по мобилизационной готовности. Мы готовы участвовать в этих программах, на определенном этапе мы упустили эту ситуацию. Когда мы увлеклись задачами по воспроизводству той элементной базы, которую наши предприятия осваивали, а западные партнеры уже снимали с вооружения. Мы наткнулись на ряд вопросов, я обращался в компанию «Интел» и просил микросхемы, простейшие восьмиразрядные процессоры. Они не понимали: «Зачем вам эти микросхемы?» Я же не могу объяснить, что эти микросхемы заложены в документации для производства ПЗРК «Стрела». И эти микросхемы должны поставляться на протяжении всего срока жизни изделия. Есть производственный задел, не две-три штуки, как в космических аппаратах, а 5–10 тысяч. А микросхем нет, и промышленность не готова. И я считаю, что в данном случае частный бизнес, как индикатор должен и обязан помогать промышленности. Я считаю, что и те же вторые поставщики, выйдя из разряда сертифицированных лабораторий, сертифицированных поставок в состоянии и обязаны принимать участие в разработках и создании инжиниринговых центров…
Есть еще один интересный аспект, связанный с эмбарго. Западные компании, в частности американские, по ряду продукции готовы передать сюда технологии. Мы не могли в свое время понять, что за альтруизм вдруг у американских партнеров? Это не касается изделий двойного назначения, но у нас они используются и по гособоронконтракту. А дело в том, что американцы говорят открыто: если мы вам не передадим технологии, если вы не отладите здесь производство, то завтра придут китайцы, и мы останемся не у дел. Такой опыт есть, и ряд изделий и технологии мы уже будем получать в этом году, и внедрять на наших предприятиях. Это к вопросу о том, что частный бизнес более гибкий. Мы готовы в этом отношении сотрудничать и с госкорпорациями, готовы быть на острие, мы понимаем, что делать, что надо сейчас для обеспечения гособоронзаказа…

Виктор Васильевич Славянцев, начальник отдела инновационного развития Государственной корпорации «Ростехнологии»:

Сергей Николаевич, насколько велика на данный момент доля импортных составляющих по электрорадиоизделиям для ОПК? И наметилась ли тенденция ее снижения и замещения своими радиодеталями?

С.Н.Семенов, заместитель Генерального директора ЗАО «Аппаратура Систем Связи»: Все зависит от того, по каким концернам мы смотрим. Например, наша военная авиация дольше всех держалась. Процент по импорту до 2005 года был в районе 40%. Самая большая зависимость, как это ни странно, по нашим стратегическим отраслям, прежде всего, это Роскосмос. Это тактическое ракетное вооружение, все, что связано и с крылатыми ракетами. То есть, по разным отраслям на сегодняшний момент получается, что где-то 70% ― это те спецификации, которые проходят через нас. Есть две системные проблемы, на сегодняшний момент они взаимосвязаны. Первая проблема ― промышленность: я имею в виду, что предприятия, разработчики конкретных узлов и изделий не знают, что выпускает электронная промышленность. И второй момент: промышленность, выпускающая электронную комплектацию за исключением федеральных целевых программ, где прописано задание через конкурс на разработку, не знает, что же требует на сегодняшний момент корпорация, что необходимо для того же самого импортозамещения.

Ольга Ефимовна Медведь, генеральный директор ООО «Микроэлектронная фирма «ОНИКС»:

Мы микроэлектронная компания, город Ярославль. В составе нашего предприятия есть конструкторский технологический отдел, который занимается разработками новых изделий в микроэлектронике. Семь производственных участков, которые выполняют ту или иную серийную продукцию для различных отраслей промышленности, в том числе очень много мы делаем для оборонного комплекса. На наших участках мы производим материалы для микроэлектроники, изготавливаем различные виды продукции, которые нужны различным отраслям, причем все это делается на очень высоком уровне. Это авиационная отрасль, космическая отрасль, оборонные предприятия, медицина, приборостроение.
Сегодня развитие промышленности, особенно, что касается стратегических направлений, без микроэлектроники, без собственной элементной базы просто невозможно. В нашей номенклатуре, кроме материалов для микроэлектроники, которые мы можем делать и делаем, мы разрабатываем громадное количество плат, на которых потом на разных предприятиях, в том числе и на предприятиях оборонного комплекса, идут сборочные операции. Все эти платы не печатные, это платы на различных микроэлектронных материалах, т.е. это керамика, африты, это специальные материалы теплоизоляционные и др.
Мы делаем большое количество различных нагревательных элементов, но используем не проволоку, не спираль, не старые технологии, а микроэлектронику, например, в оборонно-промышленном комплексе. Вообще, у нас можно много вещей можно делать здесь, не используя при этом импортную комплектацию. Но для этого должны быть технологии на очень хорошем техническом уровне, и конструкторские работы должны выполняться в соответствии с возможностями технологий, но тоже на очень хорошем уровне.
Второй вопрос, это участие в технологии, которая сегодня стране крайне необходима. Без электроники делать нечего, но для этого нужно много печатных плат, которые у нас в стране делались доморощенным путем. В начале 90-х годов завезено очень большое количество оборудования для производства печатных плат. Правильно ли это было? На 90% правильно, но оборудование было поставлено на производство, а материалов для того чтобы паять и использовать это оборудование в автоматическом или полуавтоматическом режиме не было. Естественно, ряд наших предприятий был вынужден приобретать импортные материалы и привозить их в страну. Эти материалы были распространены на всех предприятиях, включая и предприятия оборонного комплекса. На самом деле это материалы, которые могут храниться максимум шесть месяцев. Если учитывать, что они изготовлены в Канаде, Китае или в Японии, у них срок жизни с учетом перевозки остается три, максимум четыре месяца. Привозить их нужно много. Значит, они лежат здесь или у поставщика, или у тех, кто потребляет этот материал. В конечном итоге они становятся уже некачественными или уже близки к своему жизненному циклу, и появляются проблемы. Значит, эти материалы должны производиться там, где есть производитель, или близко к производителю.
Мы прорабатывали различные вопросы, как это организовать. Быстро создать новые материалы тяжело, организовать их производство тоже непросто. И мы на одной из встреч с немецкой компанией обговорили этот вопрос, вернее, обменялись мнениями. Немецкая компания предложила: «Вы покупайте у нас эти материалы». Но мы отказались. Мы принципиально не будем покупать, потому что это скоропортящиеся продукты. Если вы согласны, мы готовы производить это по вашей технологии здесь. Через неделю они дали согласие на заключение лицензионного соглашения по которому вся технология этих материалов передана нам. У нас прошло обучение. Сегодня эти материалы выпускаются серийно и поставляются нашими предприятиями без малого четыре тонны. Это много, но не перекрывает того, что еще привозится из-за рубежа. Однако многие предприятия уже начинают понимать, что лучше приобретать здесь, чем покупать импортный товар.
Однако здесь нужно объективно подходить к вопросу. Если мы сегодня не можем сделать тот или иной продукт, конечно, его лучше закупать, чем вообще ничего не делать. И вот этот опыт лицензионного производства материалов, в принципе, может быть реализован как один из инструментов для того, чтобы и качество было хорошее, и чтобы мы могли использовать в своей промышленности нормальные материалы.
У нас разработано 17 новых позиций за 2013 год, принципиально новых, которые были сделаны в основном для спецтехники, проведены испытания у заказчика, только после этого мы начинаем производить. У нас регионы поставки ― Россия, Белоруссия, Казахстан, всего более 900 компаний. При поставках на экспорт мы вытеснили с мирового рынка Италию. Потому что качество нашей продукции оказалось лучше. Мы полностью согласны с тем, что основная элементная база идет импортная. Но сегодня ничего не сделано для того, чтобы часть импортной комплектации делать здесь. То есть, много сделано, но недостаточно. Вся электронная компонентная база на 90% идет импортная. Потому что в 90-е годы у нас были закрыты многие предприятия.

Денис Викторович Белоусов, генеральный директор ООО «Еврошлиф»:

Я представитель станкостроения. Недавно прошла выставка «Металлообработка-2014», и было очень мало павильонов, где представлены предприятия, которые реально производят российские станки. Мы являемся реальным производством, находимся в Москве, занимаемся непосредственно модернизацией станков шлифовальной группы. Мы ставим перед собой задачу вернуть России роль мировой промышленной державы. Но модернизировать промышленность и развивать наукоемкие технологии без собственного станкостроения нельзя. Станкостроение ― это создание промышленных технологий и ключевой фактор развития промышленности в целом. Страна, не имеющая собственного станкостроения, обречена быть на вторых ролях.
На сегодняшний момент заводов, которые производят шлифовальное оборудование, в России, по сути дела, три. Есть город Владимир и еще ряд предприятий, но этого очень мало. Проблема в том, что громадному количеству заводов нужна наша продукция, но заказов не приходит, потому что существуют тендеры. Тендеры возникают под определенные станки, соответственно, прописано все. И туда заходить с российскими станками, которые отвечают полностью требованиям современного станка, просто невозможно.
Мы построили в России порядка 60 единиц оборудования. Наши станки стоят на заводе авиационных подшипников. Есть там лаборатория опытного завода, это авиация, это космос, они проверены уже годами и работают восемь, девять лет, есть рекомендательные письма и все остальные показатели, что станки работают отлично. Каким мы их модернизируем? Берем старый станок и на его базе строим новый. Убираем оттуда все, там остается только станина и какие-то небольшие литьевые части. Вся система управления меняется. К сожалению, та система управления устарела, мы устанавливаем Сименс, можем Fanuc. По желанию клиента можем поставить и наше управление. Мы готовы предложить станки по цене с минусом 40–60% от цены аналогичного нового европейского станка. Мы полностью готовы к сотрудничеству и призываем работать с российскими предприятиями. Потому что обновление станочного парка сейчас уже назревший вопрос. Но пока мы развиваем не российское станкостроение, а европейское и американское.

Журнал "Редкие земли" благодарит пресс-службу саммита "Сильная Россия" за предоставленные материалы