Специалисты московского НПЦ газотурбостроения «Салют» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию ГК «Ростех»)  разработали и ввели в эксплуатацию в целях контроля качества деталей авидвигателей новейшие технологии рентгеновского излучения, сообщает пресс-служба ГК «Ростех».

Проверка качества продукции проводится как на стадии производства, так и в ходе эксплуатации и ремонта с целью обнаружения дефектов или изменения свойств материалов. Рентгеновский контроль позволяет обнаружить внутренние дефекты деталей двигателей: трещины, поры и другие.

По словам главного инженера «Салюта» Юрия Нуртдинова, на предприятии введен в эксплуатацию уникальный аппарат, который применяется для решения задач контроля сварных швов деталей сложной формы. Его особенности заключаются в том, что он позволяет проводить проверку в тех случаях, когда геометрия изделия не позволяет производить съемку с расположением источника ионизирующего излучения с внешней стороны детали.

«Действие аппарата основано на регистрации и анализе ионизирующего излучения после его взаимодействия с объектом контроля. При помощи аппарата источник ионизирующего излучения вводится через отверстие внутрь детали, и проводится съемка, при этом кассета с пленкой остается снаружи. Результатом является снимок на рентгеновской пленке или цифровом носителе», - поясняется в сообщении.

Важным является наличие в этом аппарате специальной микрофокусной трубки, с помощью которой специалистам удалось решить одну из наиболее важных задач рентгеновского контроля – увеличение разрешающей способности. Данное оборудование позволяет гарантированно выявлять при малом фокусном расстоянии дефекты величиной порядка 0,1 мм.

Как отмечается в сообщении, применение аппарата позволило существенно снизить трудоемкость процесса контроля сварных швов изделий со сложной геометрией и тем самым значительно разгрузить производство: по сравнению процесса рентгеновского контроля детали «Барабан» с традиционным способом трудоемкость операции удалось снизить с 10 до 2 часов.

На предприятии оборудовано уже несколько участков рентгеноконтроля, где проверяются сложнейшие детали: крупногабаритные литые корпуса из титановых, магниевых и алюминиевых сплавов, пустотелые турбинные лопатки из жаропрочных никелевых сплавов, а также сварные соединения узлов со сложной геометрией. Напомним, что «Салют» занимается изготовлением и сервисным обслуживанием авиадвигателей для самолетов семейства Су-27, для учебно-боевого самолета Як-130, узлов двигателей для истребителей МиГ-29, а также участвует в широкой кооперации предприятий ОДК по производству двигателей семейства ТВ7-117, ВК-2500 и ПД-14.